凹版印刷颜色的重要性不言而喻，为有效管理印刷颜色一系列问题，以下简单介绍了凹版印刷现场颜色的控制流程。

印前配色系统专色颜色控制

新单依据工艺提供的版深，去对应色块打样机上的不同线数的色块样，然后直接通过X-Rite软件测色得出常用且合适的配方，直接传输配色机，配色。（有回墨可以使用的需回墨最大化利用）（这样专色制版的版深基本相近是决定颜色上机准确根本保证）

颜色配方简单化，减少上机调色次数。实物留样资料配方与电脑配方一致性，更改需作注明，新单或改版物资号颜色转移新物资号，颜色配色差异大，需重新取样，修正配方数据重新储存，回收的剩余油墨色样打样、储存需准确，存放的区域于此需要一一对应。生产前油墨手动称重使用，交于机台生产标签是与生产订单颜色相对应物资号，尤其专色较多且相近的颜色。

中途机台订单油墨不足，需要再配色，避免出现色差，在油墨房准备的颜色必须将机上标准色与重新调配的打样测色对比测色，深色色差值小于1，浅色越小越好，而且在X-Rite软件中色相必须偏向同一个象限，同样整批颜色有偏差只能偏向一个象限的色相。（同样包括四色叠印也一样可以配色）

标准样的确定

在凹版印刷中，对于标准样的确定有它的特殊性。尤其是批量较大生产（由几万米到几十万米，），因考虑到印版的耐印力。随着印刷数量的增加，印版网穴会逐渐变浅，墨层厚度不断降低，颜色饱和度色密度也随之下降，与用新版印刷的原始样相比，颜色会产生偏差。

要想保持整批产品颜色波动不大，可以根据每种材料的印刷适应性，在用新版首次印刷时，在油墨中能够达到含有10%左右的冲淡剂（调墨油），将黏度调节适中，这样可以直接将颜色的饱和度略降低。随着印版网穴深度的变浅，可以不断地减少冲淡剂的比例，甚至不加冲淡剂，以相对提高油墨的色浓度。同时可适当调整油墨的粘度，保持油墨转移稳定。

开机前控制

开机前，颜色追准标样开机，禁止便开边调，要么直接停机调色，专色可以用小压印轮打样。粘度控制到标准要求范围。开机后，一般差异不大，只能作微调整。

过程中，调配的油墨与墨槽内颜色粘度相同，需刮样对比或通过小色块打样机打样对比，换卷前500米-1000米左右添加，切卷后要整版面各通道对比标准，有差异，需调整，偏差超范围需停机调整。

叠印效果颜色控制

在线油墨颜色调配，叠印效果颜色中，尽量在首次生产最好不要在其中添加其他色墨，避免下次生产增加追样难度，无法还原。

专色调配，颜色简单化，能够用一色调出尽量不用两色、三色，甚至四色以上；不仅增加后期追样难度，同时也增加配色系统配方校正难度，降低颜色配方准确度。

印刷设备控制

印刷机速的变化、刮刀的更换、版辊的变化、停机后再生产等等系列的变异性均要考虑。甚至包括材料换卷，接头前后均要注意检查。